铜箔分切机的维护与保养是减少异常情况、延长设备寿命、保证分切精度的关键。需从日常清洁、定期检查、部件保养、系统维护等多维度制定规范流程，具体如下：

一、日常基础维护（每日操作前后）

1. 清洁保养

走料路径清洁：用无尘布蘸酒精擦拭所有接触铜箔的导向辊、压辊、张力辊表面，去除铜箔碎屑、油污、粉尘（尤其注意刀片附近的铜箔毛边，避免堆积后划伤材料）。  

刀片与刀轴清洁：分切结束后，拆卸刀片（若为可拆式），用软毛刷清理刀轴缝隙内的铜屑，检查刀片刃口是否有残留异物，防止氧化生锈。  

设备表面与环境：清理设备台面及周围地面的铜箔废料，保持工作区域干燥、无油污（避免滑倒风险及设备受潮）。  

2. 运行前检查

安全装置检查：确认急停按钮、防护挡板、光电传感器（防卷入）功能正常，无松动或损坏。  

物料与参数核对：检查待分切铜箔的厚度、张力适配性，确认刀片型号、间距与工艺要求一致，避免因参数 mismatch 导致异常。  

二、关键部件定期保养（每周/每月）

1. 分切刀具系统

刀片维护：每周检查刀片刃口磨损情况，若有微小缺口，可用细砂纸（800目以上）沿刃口方向轻磨修复；每月对长期使用的刀片进行精度校准（用千分尺测量刃口平整度），磨损严重时及时更换（建议备用同型号刀片，避免停机等待）。  

刀轴与轴承：每月对刀轴轴承加注专用润滑脂（如锂基润滑脂），确保旋转顺畅；检查刀轴锁紧装置（如螺母、卡扣）是否松动，防止分切时刀片偏移。  

2. 张力控制系统

张力辊与传感器：每周清洁张力辊表面，避免异物影响张力检测精度；每月检查张力传感器接线是否牢固，用标准砝码校准传感器灵敏度（确保张力反馈误差≤±2%）。  

磁粉制动器/离合器：每月检查磁粉制动器的温度（运行时不超过60℃），若过热可能是磁粉老化，需更换同规格磁粉；检查气胀轴气压（通常保持0.4-0.6MPa），每周排放气管路中的冷凝水，防止气压不稳。  

3. 收放卷系统

收卷轴与气胀轴：每周检查气胀轴的膨胀/收缩功能，确保卷芯固定无打滑；每月清理收卷轴表面的铜箔残留胶层（可用酒精浸泡后剥离），避免影响卷料平整度。  

驱动电机与减速器：每月检查电机运行声音是否异常（无杂音、无卡顿），减速器油位是否在刻度线内，不足时补充专用齿轮油（型号参考设备手册），每年更换一次减速器机油。  

4. 导向与定位装置

导向辊平行度校准：每月用水平仪检查导向辊是否水平，用百分表测量两端高度差（误差需≤0.02mm/m），若偏移需调整轴承座固定螺栓。  

对齐传感器：每周清洁激光对齐仪或光电眼的镜头，避免灰尘遮挡导致定位偏差；每月校准对齐装置的灵敏度（用标准样板测试偏移检测响应速度）。  

三、传动与电气系统维护（每季度）

1. 机械传动部件

齿轮与链条：每季度检查传动齿轮、链条的啮合情况，有无磨损、掉齿，对链条加注链条油（避免用黄油，易粘灰），松紧度调整至“按压链条中部下垂量≤2%跨度”。  

皮带轮与同步带：检查皮带张紧度（按压皮带中部下沉量约10-15mm为宜），同步带齿面是否有磨损或裂纹，每半年更换一次老化皮带（避免突然断裂导致停机）。  

2. 电气控制系统

电路与接线：每季度打开电气柜，用吸尘器清理内部灰尘，检查接线端子是否松动、氧化（氧化处用细砂纸打磨后重新紧固），导线绝缘层是否破损。  

PLC与传感器：检查PLC运行日志，清除错误记录；校准触摸屏与操作按钮的灵敏度，确保参数设置无延迟；对接近开关、编码器等传感器进行信号测试，替换响应异常的部件。  

四、周期性深度保养（每半年/每年）

精度校准：每半年用激光干涉仪校准刀轴与收卷轴的平行度（误差≤0.01mm/m），用水平仪调整设备整体水平（避免长期倾斜导致部件变形）。  

易损件更换：每年更换所有轴承（尤其是高速旋转的刀轴轴承）、密封件（如气缸密封圈）、过滤器（液压油过滤器、气源过滤器），防止老化失效。  

系统调试：每年对设备的张力曲线、收卷速度参数进行重新标定，结合生产工艺优化参数（如薄箔分切时降低张力梯度，避免拉伸断裂）。  

五、保养记录与规范

- 建立《设备保养台账》，记录每次保养的时间、内容、更换部件型号及负责人，便于追溯故障原因。  

- 操作人员需经培训后上岗，禁止违规操作（如超厚度分切、未停机调整刀片），避免人为损坏设备。  

- 长期停机（超过1周）时，需将刀片拆卸后涂防锈油，收卷轴和气胀轴放气，切断总电源并覆盖防尘布。  

通过以上系统性维护，可显著降低铜箔分切机的异常发生率（如尺寸偏差、表面划伤、收卷不齐等），同时保证设备长期稳定运行，降低维修成本。