立式铜箔分切机的使用需严格遵循 “开机准备→参数设定→试切调试→正式分切→停机收尾” 流程，核心是控制张力与刀具精度，避免铜箔因薄（通常 0.01-0.1mm）、脆特性出现毛边、拉伸或断裂；常见问题多集中在分切质量与设备运行稳定性，需针对性排查处理。

一、立式铜箔分切机使用指导

1. 开机前准备（关键：排除安全与物料隐患）

安全检查：关闭设备总电源，检查急停按钮、防护栏、光电安全门是否完好；确认接地线路正常（接地电阻≤4Ω），防止静电损伤铜箔或触电。

物料检查：核对待分切铜箔的厚度、宽度与订单要求一致；检查铜箔表面无氧化斑、针孔、折痕，若有缺陷需标记并避开，避免分切后产生不合格品。

设备预检：

用无尘布蘸酒精擦拭导辊、张力辊、刀具表面，清除铜箔碎屑与油污，防止划伤铜箔；

检查圆刀与底刀的刃口（无缺口、卷刃），用塞尺确认刀具间隙（根据铜箔厚度设定：0.01-0.03mm 铜箔间隙 0.005-0.01mm，0.03-0.1mm 铜箔间隙 0.01-0.02mm）；

手动转动开卷、收卷轴，确认无卡顿，张力控制器显示正常（无报错）。

2. 参数设定（核心：匹配铜箔特性，避免损伤）

张力设定：按铜箔厚度调整开卷与收卷张力，薄铜箔（＜0.03mm）张力控制在 2-5N，厚铜箔（0.03-0.1mm）张力 5-8N，避免张力过大导致铜箔拉伸，过小导致收卷松散。

分切速度：初始速度设为 20-30m/min（低速试切），若试切无问题，可逐步提升至 50-80m/min，禁止高速启动（＞80m/min），防止张力骤增拉断铜箔。

切边与收卷参数：单边切边宽度设为 3-5mm（去除边缘毛糙部分），收卷设定 “锥度张力”（从内到外张力递减 5%-10%），避免收卷过紧导致铜箔压痕。

3. 试切与正式分切（关键：验证精度，实时监控）

试切调试：加载少量铜箔，启动设备低速运行，切出 3-5 米成品后停机检查：

尺寸精度：用卡尺测量分切后铜箔宽度，偏差需≤±0.05mm；

表面质量：目视检查切口无毛边、撕裂，铜箔表面无划痕、压痕；

收卷质量：检查收卷卷径均匀，无错层、松层现象。

正式分切：试切合格后进入正式生产，过程中每 15-20 分钟监控一次：

观察铜箔是否跑偏（通过纠偏装置实时微调，偏差≤0.1mm）；

触摸电机、齿轮箱外壳，温度不超过 60℃（无过热）；

查看张力控制器数值，波动范围≤±1N，若异常立即停机排查。

4. 停机收尾（重点：清洁与防护）

关闭设备电源，清理分切产生的铜箔碎屑（尤其是刀具与导辊缝隙），避免残留碎屑影响下次分切；

用防锈油涂抹刀具刃口，防止氧化生锈；

记录生产数据（分切长度、合格数量、参数设定），填写设备运行日志。

二、立式铜箔分切机常见问题分析与解决

1. 分切铜箔出现毛边（高频问题）

常见原因：

刀具刃口磨损（有卷刃、缺口）或刀具间隙过大；

分切速度过快，铜箔与刀具摩擦加剧；

铜箔本身边缘毛糙，切边宽度不足。

解决方法：

拆卸刀具，用专用磨刀机打磨刃口（若磨损严重直接更换），重新校准刀具间隙至标准范围；

降低分切速度（如从 60m/min 降至 40m/min），试切验证毛边是否消除；

增大切边宽度（从 3mm 增至 5mm），去除铜箔原始毛边。

2. 铜箔分切过程中断裂

常见原因：

张力设定过大（尤其是薄铜箔），导致拉伸断裂；

导辊表面有凸起、划痕，划伤铜箔后引发断裂；

铜箔本身有针孔、薄点等缺陷，分切时受力集中断裂。

解决方法：

降低开卷与收卷张力（如从 5N 降至 3N），确保张力与铜箔厚度匹配；

用细砂纸打磨导辊表面凸起，用酒精清洁划痕（若划痕较深需更换导辊）；

分切前加强铜箔表面检查，标记并避开有缺陷的段落。

3. 收卷后铜箔出现松层、错层

常见原因：

收卷张力过小或锥度张力设定不合理；

收卷轴平行度偏差，导致铜箔收卷偏移；

纠偏装置故障（传感器未对准铜箔边缘），铜箔跑偏后错层。

解决方法：

增大收卷初始张力（如从 3N 增至 5N），调整锥度张力递减比例至 8%-10%；

用水平仪校准收卷轴平行度，偏差超 0.1mm 时微调支架；

清洁纠偏传感器表面灰尘，重新调整传感器位置（对准铜箔边缘），测试纠偏功能是否正常。

4. 设备运行有异响（传动或刀具部位）

常见原因：

传动部件润滑不足（如轴承、齿轮箱缺油）；

刀具固定螺栓松动，运转时刀具晃动；

导辊轴承磨损，转动时产生 “沙沙声”。

解决方法：

对轴承加注锂基润滑脂，齿轮箱补充专用齿轮油（油位至刻度线）；

用扭矩扳手重新紧固刀具螺栓（按设备规定扭矩，通常 6-10N・m）；

拆卸导辊轴承，检查磨损情况（若滚珠有锈蚀、卡顿需更换），更换后重新安装并校准平行度。